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附件2
確認與驗證
第一章 范 圍
第一條 本附錄適用于在藥品生產(chǎn)質(zhì)量管理過程中涉及的所有確認與驗證活動。
第二章 原 則
第二條 企業(yè)應當確定需要進行的確認或驗證工作，以證明有關操作的關鍵要素能夠得到有效控制。確認和驗證的范圍和程度應根據(jù)風險評估的結果確認。確認與驗證應當貫穿于產(chǎn)品生命周期的全過程。
第三章 驗證總計劃
第三條 所有的確認與驗證活動都應當事先計劃。確認與驗證的關鍵要素都應在驗證總計劃或同類文件中詳細說明。
第四條 驗證總計劃應當至少包含以下信息：
（一）確認與驗證的基本原則；
（二）確認與驗證活動的組織機構及職責；
（三）待確認或驗證項目的概述；
（四）確認或驗證方案、報告的基本要求；
（五）總體計劃和日程安排；
（六）在確認與驗證中偏差處理和變更控制的管理；
（七）保持持續(xù)驗證狀態(tài)的策略，包括必要的再確認和再驗證；
（八）所引用的文件、文獻。
第五條 對于大型和復雜的項目，可制訂單獨的項目驗證總計劃。
第四章 文 件
第六條 確認與驗證方案應當經(jīng)過審核和批準。確認與驗證方案應當詳述關鍵要素和可接受標準。
第七條 供應商或第三方提供驗證服務的，企業(yè)應當對其提供的確認與驗證的方案、數(shù)據(jù)或報告的適用性和符合性進行審核、批準。
第八條 確認或驗證活動結束后，應當及時匯總分析獲得的數(shù)據(jù)和結果，撰寫確認或驗證報告。企業(yè)應當在報告中對確認與驗證過程中出現(xiàn)的偏差進行評估，必要時進行徹底調(diào)查，并采取相應的糾正措施和預防措施；變更已批準的確認與驗證方案，應當進行評估并采取相應的控制措施。確認或驗證報告應當經(jīng)過書面審核、批準。
第九條 當確認或驗證分階段進行時，只有當上一階段的確認或驗證報告得到批準，或者確認或驗證活動符合預定目標并經(jīng)批準后，方可進行下一階段的確認或驗證活動。
上一階段的確認或驗證活動中不能滿足某項預先設定標準或偏差處理未完成，經(jīng)評估對下一階段的確認或驗證活動無重大影響，企業(yè)可對上一階段的確認或驗證活動進行有條件的批準。
第十條 當驗證結果不符合預先設定的可接受標準時，應當進行記錄并分析原因。企業(yè)如對原先設定的可接受標準進行調(diào)整，需進行科學評估，得出最終的驗證結論。
第五章 確 認
第一節(jié) 設計確認
第十一條 企業(yè)應當對新的或改造的廠房、設施、設備按照預定用途和本規(guī)范及相關法律法規(guī)要求制定用戶需求，并經(jīng)審核、批準。
第十二條 設計確認應當證明設計符合用戶需求，并有相應的文件。
第二節(jié) 安裝確認
第十三條 新的或改造的廠房、設施、設備需進行安裝確認。
第十四條 企業(yè)應當根據(jù)用戶需求和設計確認中的技術要求對廠房、設施、設備進行驗收并記錄。安裝確認至少包括以下方面：
（一） 根據(jù)最新的工程圖紙和技術要求，檢查設備、管道、公用設施和儀器的安裝是否符合設計標準；
（二） 收集及整理（歸檔）由供應商提供的操作指南、維護保養(yǎng)手冊；
（三） 相應的儀器儀表應進行必要的校準。
第三節(jié) 運行確認
第十五條 企業(yè)應當證明廠房、設施、設備的運行符合設計標準。運行確認至少包括以下方面：
（一） 根據(jù)設施、設備的設計標準制定運行測試項目。
（二） 試驗/測試應在一種或一組運行條件之下進行，包括設備運行的上下限，必要時選擇“最差條件”。
第十六條 運行確認完成后，應當建立必要的操作、清潔、校準和預防性維護保養(yǎng)的操作規(guī)程，并對相關人員培訓。
第四節(jié) 性能確認
第十七條 安裝和運行確認完成并符合要求后，方可進行性能確認。在某些情況下，性能確認可與運行確認或工藝驗證結合進行。
第十八條 應當根據(jù)已有的生產(chǎn)工藝、設施和設備的相關知識制定性能確認方案，使用生產(chǎn)物料、適當?shù)奶娲坊蛘吣M產(chǎn)品來進行試驗/測試；應當評估測試過程中所需的取樣頻率。
第六章 工藝驗證
第一節(jié) 一般要求
第十九條 工藝驗證應當證明一個生產(chǎn)工藝按照規(guī)定的工藝參數(shù)能夠持續(xù)生產(chǎn)出符合預定用途和注冊要求的產(chǎn)品。工藝驗證應當包括首次驗證、影響產(chǎn)品質(zhì)量的重大變更后的驗證、必要的再驗證以及在產(chǎn)品生命周期中的持續(xù)工藝確認，以確保工藝始終處于驗證狀態(tài)。
第二十條 企業(yè)應當有書面文件確定產(chǎn)品的關鍵質(zhì)量屬性、關鍵工藝參數(shù)、常規(guī)生產(chǎn)和工藝控制中的關鍵工藝參數(shù)范圍，并根據(jù)對產(chǎn)品和工藝知識的理解進行更新。
第二十一條 采用新的生產(chǎn)處方或生產(chǎn)工藝進行首次工藝驗證應當涵蓋該產(chǎn)品的所有規(guī)格。企業(yè)可根據(jù)風險評估的結果采用簡略的方式進行后續(xù)的工藝驗證，如選取有代表性的產(chǎn)品規(guī)格或包裝規(guī)格、最差工藝條件進行驗證，或適當減少驗證批次。
第二十二條 工藝驗證批的批量應當與預定的商業(yè)批的批量一致。
第二十三條 工藝驗證前至少應當完成以下工作：
（一） 廠房、設施、設備經(jīng)過確認并符合要求，分析方法經(jīng)過驗證或確認。
（二） 日常生產(chǎn)操作人員應當參與工藝驗證批次生產(chǎn)，并經(jīng)過適當?shù)呐嘤枴?/span>
（三） 用于工藝驗證批次生產(chǎn)的關鍵物料應當由批準的供應商提供，否則需評估可能存在的風險。
第二十四條 企業(yè)應當根據(jù)質(zhì)量風險管理原則確定工藝驗證批次數(shù)和取樣計劃，以獲得充分的數(shù)據(jù)來評價工藝和產(chǎn)品質(zhì)量。
企業(yè)通常應當至少進行連續(xù)三批成功的工藝驗證。對產(chǎn)品生命周期中后續(xù)商業(yè)生產(chǎn)批次獲得的信息和數(shù)據(jù)，進行持續(xù)的工藝確認。
第二十五條 工藝驗證方案應當至少包括以下內(nèi)容：
（一） 工藝的簡短描述（包括批量等）；
（二） 關鍵質(zhì)量屬性的概述及可接受限度；
（三） 關鍵工藝參數(shù)的概述及其范圍；
（四） 應當進行驗證的其他質(zhì)量屬性和工藝參數(shù)的概述；
（五） 所要使用的主要的設備、設施清單以及它們的校準狀態(tài)；
（六） 成品放行的質(zhì)量標準；
（七） 相應的檢驗方法清單；
（八） 中間控制參數(shù)及其范圍；
（九） 擬進行的額外試驗，以及測試項目的可接受標準，和已驗證的用于測試的分析方法；
（十） 取樣方法及計劃；
（十一） 記錄和評估結果的方法（包括偏差處理）；
（十二） 職能部門和職責；
（十三） 建議的時間進度表。
第二十六條 如企業(yè)從生產(chǎn)經(jīng)驗和歷史數(shù)據(jù)中已獲得充分的產(chǎn)品和工藝知識并有深刻理解，工藝變更后或持續(xù)工藝確認等驗證方式，經(jīng)風險評估后可進行適當?shù)恼{(diào)整。
第二節(jié) 持續(xù)工藝確認
第二十七條 在產(chǎn)品生命周期中，應當進行持續(xù)工藝確認，對商業(yè)化生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量進行監(jiān)控和趨勢分析，以確保工藝和產(chǎn)品質(zhì)量始終處于受控狀態(tài)。
第二十八條 在產(chǎn)品生命周期中，考慮到對工藝的理解和工藝性能控制水平的變化，應當對持續(xù)工藝確認的范圍和頻率進行周期性的審核和調(diào)整。
第二十九條 持續(xù)工藝確認應當按照批準的文件進行，并根據(jù)獲得的結果形成相應的報告。必要時，應當使用統(tǒng)計工具進行數(shù)據(jù)分析，以確認工藝處于受控狀態(tài)。
第三十條 持續(xù)工藝確認的結果可以用來支持產(chǎn)品質(zhì)量回顧分析，確認工藝驗證處于受控狀態(tài)。當趨勢出現(xiàn)漸進性變化時，應當進行評估并采取相應的措施。
第三節(jié) 同步驗證
第三十一條 在極個別情況下，允許進行同步驗證。如因藥物短缺可能增加患者健康風險、因產(chǎn)品的市場需求量極小而無法連續(xù)進行驗證批次的生產(chǎn)。
第三十二條 對進行同步驗證的決定必須證明其合理性、并經(jīng)過質(zhì)量管理負責人員的批準。
第三十三條 因同步驗證批次產(chǎn)品的工藝和質(zhì)量評價尚未全部完成產(chǎn)品即已上市，企業(yè)應當增加對驗證批次產(chǎn)品的監(jiān)控。
第七章 運輸確認
第三十四條 對運輸有特殊要求的物料和產(chǎn)品，其運輸條件應當符合相應的批準文件、質(zhì)量標準中的規(guī)定或企業(yè)（或供應商）的要求。
第三十五條 運輸確認應當對運輸涉及的影響因素進行挑戰(zhàn)性測試，且應當明確規(guī)定運輸途徑，包括運輸方式和路徑。長途運輸還應當考慮季節(jié)變化的因素。
第三十六條 除溫度外還應當考慮和評估運輸過程中的其他相關因素對產(chǎn)品的影響，如濕度、震動、操作、運輸延誤、數(shù)據(jù)記錄器故障、使用液氮儲存、產(chǎn)品對環(huán)境因素的敏感性等。
第三十七條 在產(chǎn)品運輸過程中可能會遇到各種不可預計的情況，運輸確認應當對關鍵環(huán)境條件進行連續(xù)監(jiān)控。
第八章 清潔驗證
第三十八條 為確認與產(chǎn)品直接接觸設備的清潔操作規(guī)程的有效性，應當進行清潔驗證。應當根據(jù)所涉及的物料，合理地確定活性物質(zhì)殘留、清潔劑和微生物污染的限度標準。
第三十九條 在清潔驗證中，不能采用反復清洗至清潔的方法。目視檢查是一個很重要的標準，但通常不能作為單一可接受標準使用。
第四十條 清潔驗證的次數(shù)應當根據(jù)風險評估確定，通常應當至少進行連續(xù)三次。
清潔驗證計劃完成需要一定的時間，驗證過程中每個批次后的清潔效果需及時進行確認。必要時，企業(yè)在清潔驗證后應當對設備的清潔效果進行持續(xù)確認。
第四十一條 驗證應當考慮清潔方法的自動化程度。當采用自動化清潔方法時，應當對所用清潔設備設定的正常操作范圍進行驗證；當使用人工清潔程序時，應當評估影響清潔效果的各種因素，如操作人員、清潔規(guī)程詳細程度（如淋洗時間等），對于人工操作而言，如果明確了可變因素，在清潔驗證過程中應當考慮相應的最差條件。
第四十二條 活性物質(zhì)殘留限度標準應當基于毒理試驗數(shù)據(jù)或毒理學文獻資料的評估建立。
如使用清潔劑，其去除方法及殘留量應當進行確認。
可接受標準應當考慮工藝設備鏈中多個設備潛在的累積效應。
第四十三條 應當在清潔驗證過程中對潛在的微生物污染進行評價，如需要，還應當評價細菌內(nèi)毒素污染。應當考慮設備使用后至清潔前的間隔時間以及設備清潔后的保存時限對清潔驗證的影響。
第四十四條 當采用階段性生產(chǎn)組織方式時，應當綜合考慮階段性生產(chǎn)的最長時間和最大批次數(shù)量，以作為清潔驗證的評價依據(jù)。
第四十五條 當采用最差條件產(chǎn)品的方法進行清潔驗證模式時，應當對最差條件產(chǎn)品的選擇依據(jù)進行評價，當生產(chǎn)線引入新產(chǎn)品時，需再次進行評價。如多用途設備沒有單一的最差條件產(chǎn)品時，最差條件的確定應當考慮產(chǎn)品毒性、允許日接觸劑量和溶解度等。每個使用的清潔方法都應當進行最差條件驗證。
在同一個工藝步驟中，使用多臺同型設備生產(chǎn)，企業(yè)可在評估后選擇有代表性的設備進行清潔驗證。
第四十六條 清潔驗證方案應當詳細描述取樣的位置、所選取的取樣位置的理由以及可接受標準。
第四十七條 應當采用擦拭取樣和（或）對清潔最后階段的淋洗液取樣，或者根據(jù)取樣位置確定的其他取樣方法取樣。擦拭用的材料不應當對結果有影響。如果采用淋洗的方法，應當在清潔程序的最后淋洗時進行取樣。企業(yè)應當評估取樣的方法有效性。
第四十八條 對于處于研發(fā)階段的藥物或不經(jīng)常生產(chǎn)的產(chǎn)品，可采用每批生產(chǎn)后確認清潔效果的方式替代清潔驗證。每批生產(chǎn)后的清潔確認應當根據(jù)本附錄的相關要求進行。
第四十九條 如無法采用清潔驗證的方式來評價設備清潔效果，則產(chǎn)品應當采用專用設備生產(chǎn)。
第九章 再確認和再驗證
第五十條 對設施、設備和工藝，包括清潔方法應當進行定期評估，以確認它們持續(xù)保持驗證狀態(tài)。
第五十一條 關鍵的生產(chǎn)工藝和操作規(guī)程應當定期進行再驗證，確保其能夠達到預期效果。
第五十二條 應當采用質(zhì)量風險管理方法評估變更對產(chǎn)品質(zhì)量、質(zhì)量管理體系、文件、驗證、法規(guī)符合性、校準、維護和其他系統(tǒng)的潛在影響，必要時，進行再確認或再驗證。
第五十三條 當驗證狀態(tài)未發(fā)生重大變化，可采用對設施、設備和工藝等的回顧審核，來滿足再確認或再驗證的要求。當趨勢出現(xiàn)漸進性變化時，應當進行評估并采取相應的措施。
第十章 術語
第五十四條 下列術語含義是：
（一） 安裝確認
為確認安裝或改造后的設施、系統(tǒng)和設備符合已批準的設計及制造商建議所作的各種查證及文件記錄。
（二） 關鍵質(zhì)量屬性
指某種物料、化學、生物學或微生物學的性質(zhì)，應當有適當限度、范圍或分布，保證預期的產(chǎn)品質(zhì)量。
（三） 工藝驗證
為證明工藝在設定參數(shù)范圍內(nèi)能有效穩(wěn)定地運行并生產(chǎn)出符合預定質(zhì)量標準和質(zhì)量特性藥品的驗證活動。
（四） 模擬產(chǎn)品
與被驗證產(chǎn)品物理性質(zhì)和化學性質(zhì)非常相似的物質(zhì)材料。在很多情況下，安慰劑具備與產(chǎn)品相似的理化特征，可以用來作為模擬產(chǎn)品。
（五） 清潔驗證
有文件和記錄證明所批準的清潔規(guī)程能有效清潔設備，使之符合藥品生產(chǎn)的要求。
（六） 設計確認
為確認設施、系統(tǒng)和設備的設計方案符合期望目標所作的各種查證及文件記錄。
（七） 同步驗證
在商業(yè)化生產(chǎn)過程中進行的驗證，驗證批次產(chǎn)品的質(zhì)量符合驗證方案中所有規(guī)定的要求，但未完成該產(chǎn)品所有工藝和質(zhì)量的評價即放行上市。
（八） 性能確認
為確認已安裝連接的設施、系統(tǒng)和設備能夠根據(jù)批準的生產(chǎn)方法和產(chǎn)品的技術要求有效穩(wěn)定（重現(xiàn)性好）運行所作的試車、查證及文件記錄。
（九） 用戶需求
是指使用方對廠房、設施、設備或其他系統(tǒng)提出的要求及期望。
（十） 運行確認
為確認已安裝或改造后的設施、系統(tǒng)和設備能在預期的范圍內(nèi)正常運行而作的試車、查證及文件記錄。
（十一） 最差條件
在標準操作規(guī)程范圍內(nèi)（或超出），由工藝參數(shù)的上、下限和相關因素組成的一個或一系列條件。與理想條件相比時，最差條件使產(chǎn)品或者生產(chǎn)工藝失敗的幾率為最大，這樣的條件不一定導致產(chǎn)品或生產(chǎn)工藝的失敗。
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